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电价上涨、煤价居高不下、天然气供应不足、产能过剩……刚刚过去的2011年，一个又一个的困难向化肥企业扑来。面对困难和挑战，化肥企业是如何应对的？记者就此采访了一些有代表性的企业。
“我们2万千瓦发电机组到今年7月投运后，公司热电联产装机容量将达到5万千瓦，可解决企业40%用电需求，电力成本将得到有效控制。”河北正元化工集团总裁刘金城在接受记者采访时表示。据他介绍，为增强企业实力和竞争力，正元集团先后重组了几家中小型化肥企业，并通过持续的技术改造，扩大了醇氨规模，降低了综合能耗。2010年，公司成功加入山西阳煤集团，解决了此前一度困扰企业发展的原料煤供应难题和煤价过快上涨的压力。去年12月1日起，河北省将包括化肥在内的工业用电价格每千瓦时统一上调0.0387元，相应提高合成氨吨成本55元左右。为了消化新增成本，正元集团正加快实施二期2万千瓦工程。项目投运后，每年即可为公司节约电费3000万～4000万元，基本抵消电价上调给企业带来的不利影响。
拥有年产10万吨合成氨产能的陕西宝氮化工集团有限公司，受原料无烟块煤货紧价扬和企业历史负担重、产品品种单一、产品附加值低等诸多不利因素影响，2011年亏损达1000万元。电价上调后，该公司合成氨吨成本增加70～80元。面对巨大的生存压力，该公司决定调整产品结构。“我们正与陕西金巢投资公司合作，投资5亿元，利用现有造气及净化装置，建设年产5万吨精细石蜡项目。该项目2014年投产后，年可实现销售收入6亿元。届时再择机扩大产能，并改造间歇式气化炉为连续烟煤加压造气炉，彻底摆脱无烟块煤的制约。”宝氮集团总经理张晓明道出了他的设想。
供气不足是气头化肥企业最头痛的事情。记者了解到，众多企业已经行动起来，采取措施使自己尽快摆脱受制于气的尴尬。
贵州赤天化集团副总经理陈静秋表示，为摆脱对天然气的过分依赖，赤天化集团早早就开始产业布局，走产品多元化路线。该公司斥资18亿元，建成年产25万吨竹浆生产线，利用当地丰富的竹子资源，生产高级纸张、纤维、装饰材料等企业所需的原料，为企业找到了新的利润增长点。另外，赤天化还先后投资30亿元和50亿元，分别建成福金年产30万吨合成氨、30万吨二甲醚和金地70万吨尿素2个大型煤化工项目。同时参股了天安药业，使公司由单一化肥生产企业向化工、医药、清洁能源领域拓展，优化了产品结构，调整了原料结构，企业竞争力与抗风险能力明显增强。
2011年，屡遭“气荒”的河北沧州大化集团在无法享受化肥生产优惠气价政策的情况下，干脆四面出击，通过市场化手段，得到了长庆油田公司和大港油田公司的共同支持，企业因此成为国内通过市场化手段解决“气荒”的第一家化肥企业。“规划投资70亿～90亿元建设的年产30万吨MDI、15万吨ADI项目实施后，公司将拥有年产30万吨合成氨、52万吨尿素、15万吨TDI、30万吨MDI和15万吨ADI的生产能力。届时化肥产值在全公司所占比重将由目前的50%降至20%以下，企业将不会再遭受单一化肥产品的困扰。”沧州大化集团销售处副处长谢朝曦说。
重庆江北化肥公司副总经理舒成贵告诉记者，由于天然气供应严重不足，他们的化肥装置每年至少要停产3个月，其余时间供气量也只能满足装置70%的用气需求。为摆脱供气不足的困境，江北公司正利用搬迁补偿费用和相关优惠政策，在重庆长寿工业园区建设大型氯碱及其下游深加工项目。
拥有年产30万吨合成氨、52万吨尿素生产能力的四川天华股份公司，原料问题长期以来制约企业发展。“我们的母公司泸天化集团，正斥巨资打造大型煤气化基地。建成后，不仅能解决泸天化集团本身原料供应问题，还可大大减少天然气用量。”天华公司负责人说。此外，天华公司还努力丰富产品结构，正斥资2.5亿元，建设年产6万吨BDO和年产4万吨聚四氢呋喃项目。“该项目年需天然气2亿立方米，仅为30万吨合成氨、52万吨化肥装置天然气消耗量的2/3，建成后年销售收入可达15亿元，是化肥装置的1.6倍，产出比优势十分明显。”该负责人表示。